生产调度依据所依据的数据，大多是统计上报后约滞后一天的数据，油井生产过程中发生异常，需要等到巡井人员到井场后，才能发现，不能及时做出处理。 集输泵站和注水泵站自动化系统虽然建设情况较好，但是这些自动化系统都立足本地工业自动化应用，只能在本地反映设备状况或控制设备，还未能将自动化系统和其他生产系统相联系，无法将这些实时信息融入整体的信息系统中，形成了一个个的信息孤岛。 注水系统中，注水生产，由于注水精度不够，按照2006年5月统计，注水合格率只有50%左右，超注和欠注的水井占到总数的一半以上。 由于安全原因和其他原因，注水井在8小时外基本上处于无人值守状态，所以无法有效对注水量进行监管，也是造成注水精度不够的原因。 以上这些问题，一定程度制约了生产系统整体运行效率，所以有必要 构建统一的从原油生产开始，包括油气集输、油田注水主要生产过程；将实时数据与管网、设备的位置信息结合起来，直观的表现当前设备的状态和生产系统的运行状态；并具有一定的原油生产过程异常预警能力和调度能力；实现精细注水的实时调度指挥系统；同时建立采油厂生产过程调度预案库，逐步完善成为专家决策支持系统。 不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。 7. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。 8.现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。 9.PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。